淺談星月門業實施標準化的收獲

來源 發布 時間:2018-12-15 12:00:00 瀏覽:123次

  2018年年初,由于工作變動,從熟悉的鋼質門變到了生疏的鋼木門,對鋼木門了解不多,加上身邊團隊的變化,讓我一度焦慮。但是我轉念一想,既來之,則安之,自己穩定好情緒,慢慢地摸索,于是整理出現階段要解決的問題——標準化。

  從標準要處理的六個最基本的方面(技術標準化、品質標準化、色板標準化、BOM標準化、接單標準化、刀具標準化),我重點介紹技術標準化的實施和進程。

  2018年4月,我組織召開了標準化啟動會議,處理的第一件事情就是取消原來標準門套線的圖紙。原來的操作模式是每一份訂單過來,都需要進行圖紙的分解,由于技術人員的流失,導致技術圖紙的出錯率也大幅提升,對生產壓力很大的門套線更是當頭一棒,更加艱難的是面對客戶訂單的猛增,交付壓力也逐漸增大。經過認真的分析與討論,我們發現門套線圖紙的指導意義和作用并不是很大,圖紙的變化只是幾個標準尺寸的增減,當即便組織技術、品質、制造進行了討論,把門套線的圖紙更改為標準圖紙下發,并組織車間一線員工進行技術培訓,告知他們計算的方法,在生產過程中班組長、技術員到現場進行指導。

  經過一個月的攻關,現場的員工也熟悉了這個模式,在一個月后,我們正式取消了標準門套線技術圖紙的繪制,此舉大大降低了技術圖紙的出錯率,生產制造部門的壓力也降低了很多,技術部出圖人員也有更多的精力和時間到現場解決工藝問題和專注新產品開發。

  通過本次事件我知道,標準化的建設將是我們必須面臨和必不可少的課題,標準化做得好,將在很大程度上提高生產效率,從而也能很好地保障產品質量。

  另外一件事情就是生產工令單上ERP系統,鋼木門現在的料單還是采用EXCEL格式,存在技術人員輸入犯錯的問題,有一次300樘鋼木門圖紙尺寸出錯,部分門已經生產到裝配了,還有部分在生產線上,導致了產線堵塞了半個月,原有的計劃也沒有按時達成,返工返修產生了巨額的成本。一次技術圖紙出錯竟帶來了這么多連鎖反應,本次事件深深地刺痛了我。深思熟慮后,我借鑒了原來在鋼質門的經驗,推進生產工令單上ERP系統。具體步驟如下:

  一、標準化培訓

  先要推行標準化的培訓,特別是木工車間的小件車間生產門臉線的班組,原來特別依賴技術圖紙,根本沒有標準化的概念,開展標準化的時候員工和班組長都比較抗拒,通過再三溝通,確定技術標準先出來,組織討論形成標準的文件,再組織培訓,為了更好的落地,我們針對木工車間開展三次培訓,并在最后一次培訓結束后組織木工車間員工考試,大家都認真對待,且取得了很不錯的效果,特別是門臉線的生產形成了標準的技術文件,不再依賴技術圖紙,降低了出錯率,圖紙出現技術錯誤,生產車間也能及時指出出錯的地方,并給予糾正,大大降低了公司的成本。經過一個半月,木工標準化的培訓順利完成,標準化文件也制定了10份,這為生產工令單上ERP系統打下了堅實的基礎。

  二、工令單系統公式的輸入

  為了保證生產工令單上ERP系統,需要在ERP后臺輸入數據代碼,轉換為EXCEL公式,因前期工作的開展總結了經驗,所以之后的工作開展也很順利,8月15日便完成了ERP后臺的輸入。通過ERP打印出來的新的生產工令單,減少了人為輸入的錯誤,大大提高了生產效率。

  通過以上兩件標準化實施的經歷,我深切感受到公司發展必須加強標準化工作的開展,讓做事有標準,并建立制約、監督體系、責任體系等,這將是企業經營管理的一個重大課題。


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